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Ordisi: Ricambi sostituibili in autonomia dall’utente grazie alla stampa 3D

Ordisi: Ricambi sostituibili in autonomia dall’utente grazie alla stampa 3D

in Novità, Casi studio

Alta produttività di pezzi finali e di ricambi in materiale composito con una stampante 3D desktop dal rendimento industriale.

Ordisi SA è un’azienda catalana con più di 60 anni di esperienza nella produzione di apparecchiature elettromedicali. E’ specializzata nell’aspirazione e vanta una vasta gamma di aspiratori, lampade da esame alogene e a led e lampade per la piccola e media chirurgia. Ordisi produce piccole serie che esporta in diversi paesi dell’EU ma anche oltremare. Ormai da tempo era alla ricerca di un processo di lavoro più flessibile che permettesse all’azienda di adattarsi alle esigenze specifiche e concrete dei suoi clienti.

 

La sfida da affrontare

La sfida per Ordisi è arrivata il giorno in cui un collare nello snodo di un apparecchio di illuminazione ha cominciato a danneggiarsi. Era necessario trovare un modo rapido ed efficiente per sostituire quel pezzo, evitando che la logistica dovesse far rientrare le attrezzature da tutto il mondo per effettuare la riparazione. Inoltre, il problema aggiuntivo era che per sostituire il pezzo, l’apparecchio doveva essere smontato, cosa che poteva essere fatta solo presso lo stabilimento di Ordisi.

La soluzione

Le spese logistiche per riportare le attrezzature elettromedicali negli stabilimenti di Ordisi sarebbero state notevoli, considerando che queste si trovavano in paesi diversi. Invece di rifare il collare e procedere con le riparazioni in sede, Ordisi ha concentrato gli sforzi sulla progettazione di una nuova versione che avrebbe risolto, in primis, il problema del trasporto, ma anche quello dello smontaggio dell’intera attrezzatura.

 

Qualche tempo prima, durante una fiera, Ordisi aveva chiesto a 3DZ dei campioni di Onyx con rinforzo in Kevlar. Quando Ordisi si è imbattuta nel problema del lotto di lampade difettoso, ha visto che le caratteristiche del campione erano proprio quelle che servivano per questa specifica esigenza. L’azienda ha quindi commissionato una prova per testare la soluzione Markforged proposta da 3DZ e, dopo l’analisi e il calcolo dei costi, Ordisi ha scelto la stampante 3D Mark Two. La vicinanza ad un fornitore che conosce bene il suo prodotto, un servizio tecnico vicino all’azienda, poter ricevere il materiale in poche ore, sono stati altri fattori fondamentali nella loro decisione di optare per 3DZ.

3DZ dispone di numerose tecnologie 3D di alta qualità ed è quindi stata in grado di offrire la soluzione più adatta alle esigenze di Ordisi.

Per inserire un collare chiuso sarebbe stato necessario smontare la lampada. Con il nuovo design aperto e rinforzato, può essere sostituito senza smontaggio.

Più di 6.700 ore di stampa all’anno

Uno dei motivi per cui Ordisi ha optato per una Mark Two è stato il grado di finitura ottenibile. “Anche se la maggior parte dei pezzi che produciamo con la macchina non è visibile, alcune lo sono e ci interessa ottenere una finitura superficiale liscia, che non mostri i filamenti di stampa come succede con altre stampanti” dice Alberto Lopez, Quality Manager di Ordisi.

Ordisi ha prodotto un collare aperto in Onyx, con rinforzi continui in fibra di Kevlar lungo tutta la circonferenza, che può essere assemblato dal cliente finale in modo indipendente e senza smontare nulla.

La produzione è stata completata in pochi giorni, in molto meno tempo di quello che sarebbe stato necessario se il team avesse scelto un metodo di produzione tradizionale. Ordisi ha constatato che la stampante 3D era in grado di produrre un gran numero di componenti a seconda della richiesta: facendola funzionare quotidianamente  ha raggiunto più di 6.700 ore di stampa all’anno.  A distanza di due anni e mezzo, dopo più di 15.000 ore di stampa, Ordisi ha ulteriormente ampliato la sua capacità di produrre con la stampa 3D con il modello X3 della gamma industriale di Markforged.

“A volte facciamo la battuta: chi lavora di più in azienda è la Mark Two”.

Entrambe le macchine attualmente stampano uno o più piatti di stampa durante il giorno e uno la sera, poco prima della fine della giornata, ottimizzando al massimo le loro prestazioni. “Stiamo facendo una produzione di 24 ore per avere uno o più piatti stampati ogni giorno. Quando andiamo via per la notte lasciamo la stampa fino alle 8 del giorno dopo, quando riapriamo. Stampiamo pezzi grandi durante il giorno in modo che la macchina non si fermi mai e pezzi piccoli di notte per approfittare di 15 ore di stampa di seguito”, dice Alberto López, “a poco a poco stiamo sostituendo tutti i pezzi di lavorazione con pezzi fatti con la tecnologia Markforged e stiamo studiando quali utensili fare e come farli per produrre più velocemente”.

Un altro uso delle macchine di Ordisi è la prototipazione. La Mark Two ha permesso loro di prototipare per avanzare più rapidamente nello sviluppo di nuovi prodotti, di individuare eventuali difetti e di passare molto prima alla fabbricazione dello stampo a iniezione senza errori.

Il comportamento meccanico e le finiture delle parti stampate in 3D permettono di utilizzarle come parti finali.

Un altro vantaggio evidenziato da Ordisi è la manutenzione minima della macchina. “Il tasso di errore è praticamente zero. Per darvi un’idea, su un singolo piatto di stampa di pezzi piccoli da 50 unità, in 3 anni di utilizzo della stampante abbiamo scartato al massimo 20-30 pezzi”, dice López, “la macchina è molto facile da usare, ci sono voluti appena due mesi per ottimizzare i progetti“.

I vantaggi della stampa 3D per Ordisi

 

  • Iterazione rapida, in modo da poter testare diverse versioni e trovare rapidamente un modo efficace per sostituire il collare difettoso. Ore invece di settimane e ad un costo inferiore.
  • La flessibilità di progettazione ha permesso la produzione di questo pezzo di ricambio facile da installare.
  • Produzione diretta, senza bisogno di attrezzature.
  • Non dover esternalizzare permette di risparmiare tempi e costi. Lascia inoltre maggior libertà di effettuare numerose prove progettuali.
  • Il costo di spedizione di un pacchetto di pezzi di ricambio da pochi grammi è molto inferiore a quello necessario per spedire, andata e ritorno, l’ingombrante collo delle lampade complete.
  • La qualità e la finitura dei pezzi in Onyx e Nylon con fibra di carbonio ne permettono l’utilizzo in molteplici applicazioni. Ordisi ha iniziato a produrre un gran numero di componenti per le sue lampade direttamente con la  stampante 3D.
  • Pianificazione della produzione per lotti.
  • Lavoro continuo senza supervisione. È una stampante robusta, precisa e affidabile, che permette di ottenere pezzi di alta qualità.
  • L’unica post-elaborazione necessaria è la rimozione dei supporti che possono essere rimossi a mano.
  • Gran parte della produzione di Ordisi ora utilizza parti stampate che prima venivano prodotte tramite lavorazione meccanica.
  • I pezzi Markforged stanno trovando sempre più applicazioni. Oggi, le parti stampate in 3D sono utilizzate in gran parte della loro produzione.

Joan B. Boix, CEO di Ordisi, accanto all’ultimo acquisto, la X3 della gamma di stampa 3D industriale di Markforged.

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