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3D Printing and 3D Systems printers 3D Printing and 3D Systems printers
Texa spa : diagnosi e design per l’elettronica dell’auto

Texa spa : diagnosi e design per l’elettronica dell’auto

marzo 11, 2015 in Casi studio

L’elettronica dell’auto non ha più segreti

 

Una tipologia di prodotti ad alta tecnologia in una livrea di ottimo profilo estetico: due di loro si sono aggiudicati, negli ultimi due anni, due segnalazioni nell’autorevole ADI Design Index.

Sitratta di strumenti di diagnosi multimarca, analizzatori per gas di scarico, stazioni per la manutenzione dell’aria condizionata utilizzabili dai meccanici su auto, moto, camion, imbarcazioni e mezzi agricoli, progettati e prodotti da un’azienda trevigiana: Texa, acronimo di Tecnologie Elettroniche X l’Automotive.

Nata nel 1992, oggi conta 450 dipendenti e ha sedi commerciali in Francia, Spagna, Germania, Polonia, Russia, Stati Uniti, Giappone, Regno Unito. “Quando l’elettronica è diventata il cuore del funzionamento dei veicoli è sorta l’esigenza di strumenti di supporto alle autofficine, abituate a risolvere problematiche squisitamente meccaniche. L’idea dei soci fondatori di Texa, Bruno Vianello e Manuele Cavalli, è stata di creare dei dispositivi per dialogare con le centraline elettroniche delle auto: visualizzatori e interfacce che si collegano alle prese di diagnosi”, spiega Igor Martinelli, Design Department Manager di TEXA

Soluzioni uniche

 

Case, hardware, software “I nostri prodotti sono costituiti da un’interfaccia ergonomica, funzionale, da una scheda elettronica e da una componente software che dialoga con le centraline poste sui veicoli per elaborare i
dati di funzionamento e fornire una soluzione che agisce in maniera immediata sulla centralina stessa o traccia un percorso operativo per l’intervento in autofficina.

Lo sviluppo delle diverse componenti procede in sinergia – osserva Martinelli -, anche se la progettazione dell’involucro prende avvio prima delle altre fasi perché è importante verificare la maneggevolezza, gli ingombri e la funzionalità dell’oggetto.

Il design è per noi un aspetto fondamentale del prodotto, che coniuga la forma con la funzionalità e assicura un’ergonomia d’uso. Un riconoscimento in questo senso ci è giunto negli ultimi due anni con la selezione nell’ADI Design Index delle stazioni di ricarica Konfort e di TTC, uno strumento di piccole dimensioni che serve per misurare il corretto tensionamento delle cinghie di distribuzione delle moto”.

Destinazione d’uso e materiali “La nostra utenza è diversificata: alcuni prodotti, per esempio i sistemi di ricarica e il controllo del circuito di condizionamento, – prosegue Martinelli – sono inseriti sulla linea di montaggio. Altri strumenti sono destinati ad officine multimarca, altri ancora al concessionario o montati su flotte di veicoli aziendali. Abbiamo concluso di recente un accordo con un’azienda specializzata nella vendita di surgelati porta a porta che prevede l’installazione di strumenti per la diagnosi collegati a un portale gestionale in modo da monitorare in tempo reale una guida corretta, il consumo di carburante, l’esigenza prossima di un tagliando e molto altro. Il case di uno strumento installato nel sottocofano o sotto l’abitacolo richiede l’utilizzo di materiali plastici ad alte prestazioni, per esempio resistenti a un range di temperature da -20 a 85°C, saldabili, resistenti alle vibrazioni e alla corrosione.

 

 

La sinergia con i fornitori di materie prime come Sabic Innovative Plastics e con tecnologi dei materiali è pertanto particolarmente importante per individuare il materiale ideale per l’applicazione, anche perché i nostri prodotti sono modulati per veicoli diversi. In uno strumento di diagnosi da montare su un camion le antenne devono essere posizionate sul top del veicolo per una ricezione ottimale e il case dovrà resistere alle intemperie fornendo un grado IP di protezione all’acqua 65 o 67, essere dotato di resinatura interna per non risentire degli sbalzi termici, evitare difettosità a contatto con la nebbia salina. Anche l’ingombro cresce, passando dagli 80×40 mm della strumentazione da montare su un furgoncino a dimensioni di 250x250x150 mm per il modello da fissare direttamente sul telaio dei camion”. Il prototipo, cuore del progetto “In genere lo sviluppo di un progetto richiede almeno quattro-cinque prototipi, e il prodotto viene completato in media nell’arco di nove mesi, perché include una fase necessariamente lunga di collaudo. La stampante di 3D Systems, recentemente acquistata da 3DZ, serve principalmente esigenze estetiche e dimensionali. ProJet HDMax 3500 fornisce dimensioni di lavoro di 298 x 185 x 203 mm, ideali per i nostri componenti. Attualmente, stiamo lavorando su una presa di piccole dimensioni, per la quale stiamo depositando il brevetto: monta una serie di pin nuovi con una contattazione elettrica disegnata da noi e l’elevata precisione della stampante, nell’ordine dei micron, ci sta fornendo risposte visive e funzionali circa la deformazione dei pin. Per oggetti più grandi è possibile scomporre il prototipo, in altri casi utilizziamo tecnologie diverse; usiamo anche vacuum casting, fresatura dal pieno o stampi da preserie. Per produrre i prototipi degli scudi in materiale plastico per i visualizzatori su carrelli, che misuravano 100×80 cm, siamo ricorsi alla termoformatura. Un’ulteriore complessità dei nostri prodotti – conclude Igor Martinelli- è data dalla loro natura multimateriale. Tra i primi esempi di questo tipo, abbiamo realizzato un visualizzatore da officina, utilizzando il concetto del flat panel con display piatto, impiegando il policarbonato e il PET per il display, inserito direttamente nello stampo, e un blend PC/ABS con guarnizione in TPE coiniettato per l’involucro esterno. Il prototipo è stato realizzato in più parti anche per valutare la resa visiva dei diversi elementi, poi i vari componenti sono stati assemblati tramite incollaggio”.Case, hardware, software “I nostri prodotti sono costituiti da un’interfaccia ergonomica, funzionale, da una scheda elettronica e da una componente software che dialoga con le centraline poste sui veicoli per elaborare i dati di funzionamento e fornire una soluzione che agisce in maniera immediata sulla centralina stessa o traccia un percorso operativo per l’intervento in autofficina.

 

Lo sviluppo delle diverse componenti procede in sinergia – osserva Martinelli -, anche se la progettazione dell’involucro prende avvio prima delle altre fasi perché è importante verificare la maneggevolezza, gli ingombri e la funzionalità dell’oggetto.

Il design è per noi un aspetto fondamentale del prodotto, che coniuga la forma con la funzionalità e assicura un’ergonomia d’uso. Un riconoscimento in questo senso ci è giunto negli ultimi due anni con la selezione nell’ADI Design Index delle stazioni di ricarica Konfort e di TTC, uno strumento di piccole dimensioni che serve per misurare il corretto tensionamento delle cinghie di distribuzione delle moto”.

Destinazione d’uso e materiali “La nostra utenza è diversificata: alcuni prodotti, per esempio i sistemi di ricarica e il controllo del circuito di condizionamento, – prosegue Martinelli – sono inseriti sulla linea di montaggio. Altri strumenti sono destinati ad officine multimarca, altri ancora al concessionario o montati su flotte di veicoli aziendali. Abbiamo concluso di recente un accordo con un’azienda specializzata nella vendita di surgelati porta a porta che prevede l’installazione di strumenti per la diagnosi collegati a un portale gestionale in modo da monitorare in tempo reale una guida corretta, il consumo di carburante, l’esigenza prossima di un tagliando e molto altro. Il case di uno strumento installato nel sottocofano o sotto l’abitacolo richiede l’utilizzo di materiali plastici ad alte prestazioni, per esempio resistenti a un range di temperature da -20 a 85°C, saldabili, resistenti alle vibrazioni e alla corrosione.

La sinergia con i fornitori di materie prime come Sabic Innovative Plastics e con tecnologi dei materiali è pertanto particolarmente importante per individuare il materiale ideale per l’applicazione, anche perché i nostri prodotti sono modulati per veicoli diversi. In uno strumento di diagnosi da montare su un camion le antenne devono essere posizionate sul top del veicolo per una ricezione ottimale e il case dovrà resistere alle intemperie fornendo un grado IP di protezione all’acqua 65 o 67, essere dotato di resinatura interna per non risentire degli sbalzi termici, evitare difettosità a contatto con la nebbia salina. Anche l’ingombro cresce, passando dagli 80×40 mm della strumentazione da montare su un furgoncino a dimensioni di 250x250x150 mm per il modello da fissare direttamente sul telaio dei camion”. Il prototipo, cuore del progetto “In genere lo sviluppo di un progetto richiede almeno quattro-cinque prototipi, e il prodotto viene completato in media nell’arco di nove mesi, perché include una fase necessariamente lunga di collaudo. La stampante di 3D Systems, recentemente acquistata da 3DZ, serve principalmente esigenze estetiche e dimensionali. ProJet HDMax 3500 fornisce dimensioni di lavoro di 298 x 185 x 203 mm, ideali per i nostri componenti. Attualmente, stiamo lavorando su una presa di piccole dimensioni, per la quale stiamo depositando il brevetto: monta una serie di pin nuovi con una contattazione elettrica disegnata da noi e l’elevata precisione della stampante, nell’ordine dei micron, ci sta fornendo risposte visive e funzionali circa la deformazione dei pin. Per oggetti più grandi è possibile scomporre il prototipo, in altri casi utilizziamo tecnologie diverse; usiamo anche vacuum casting, fresatura dal pieno o stampi da preserie. Per produrre i prototipi degli
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Un ringraziamento particolare, per i contenuti, al cliente Texa spa.

*Articolo uscito in origine su Plast Design.

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